例如，某化工公司“11 · 28”爆炸事故就是因為系統(tǒng)壓力變化，同時沒有及時辨識出氣柜泄漏，導致工藝調整失效，進而引發(fā)事故。某工業(yè)園區(qū)轄區(qū)內企業(yè)“10·14”爆炸事故，就是因為工藝參數變化并且沒有及時調整，導致聯(lián)鎖失效，進而引發(fā)爆炸。

工藝平穩(wěn)性管理體系是用來管理企業(yè)風險并促使企業(yè)持續(xù)改進的綜合管控框架。

一方面，通過打造標準化、規(guī)范化的工藝管理模式，將報警、控制回路、異常工況、巡回檢查與交接班等環(huán)節(jié)統(tǒng)一管理；另一方面，借助報警、控制回路性能評估與優(yōu)化等先進的技術手段，進一步提高化工裝置運行的自控率與平穩(wěn)率，最終實現(xiàn)降低報警率、減少異常波動與非計劃停車次數的目標，有效提升企業(yè)工藝管理精細化與科學化水平。

一是計劃管理方面存在缺失。沒有合理地制定年度工藝平穩(wěn)性管理的工作要求、方案及重點任務。對于各級實施方案的制定和配套資金的申請也未得到充分重視和執(zhí)行。

二是管理體系的機制不夠健全。缺乏有效的PDCA循環(huán)來對體系審核結果進行深入溯源分析和采取必要的糾偏措施，導致管理體系無法持續(xù)改進，問題難以得到根本解決。

三是組織架構與職責分配方面存在問題。沒有設立專門的工藝平穩(wěn)性專家團隊，歸口管理部門的職責不明確。職責分配存在矛盾，且未能將職責具體分解并落實到各相關部門。此外，“歸口+配合+執(zhí)行”的職責清單未能得到完善，導致工作中的混亂和效率低下。因此，企業(yè)要進一步加強工藝平穩(wěn)性的專項考核。

一是存在法規(guī)識別不足的問題。主要表現(xiàn)為未能動態(tài)地識別和及時更新法律法規(guī)，導致企業(yè)或組織在執(zhí)行過程中可能無法完全遵守最新的法律要求。

二是風險評估與管控方面存在缺陷。HAZOP分析做得不實是目前風險分析淺層的主要問題和詬病，合規(guī)存在形式主義問題，分析中提出的建議并未得到及時整改；企業(yè)未能定期開展對危險化工工藝的安全現(xiàn)狀評估工作；不可接受風險清單未能全面覆蓋重大危險源，以及重點監(jiān)管的工藝等關鍵風險點，可能導致一些潛在的高風險未能得到應有的關注和管理。

三是隱患排查工作不夠徹底。缺乏有效的季度或月度隱患排查機制，以及相應的獎勵制度，可能導致員工在日常工作中對潛在的安全隱患缺乏足夠的警覺性和積極性，從而增加發(fā)生安全事故的風險。

一是存在資源投入不足的問題。具體表現(xiàn)為未成立專門的體系建設領導小組，導致職能部門參與度普遍偏低；未能清晰界定各個部門和崗位的職責。

二是培訓與能力方面存在明顯缺失。各級人員普遍對體系的基礎知識缺乏了解，導致對工藝關鍵崗位的識別不夠準確。同時，培訓制度缺乏具體性，未能明確指出哪些崗位需要持證上崗，以及如何達到持證上崗的標準。

一是工藝文件的管理不規(guī)范。技術規(guī)程和操作法沒有得到及時更新，導致操作規(guī)程中缺少對異常工況處置的詳細指導。聯(lián)鎖邏輯圖與實際的工藝流程并不相符，可能會在緊急情況下導致操作人員判斷錯誤。

二是報警的優(yōu)先級設置混亂。沒有遵循合理的邏輯，部分報警沒有按照設計配置進行設置，高級報警系統(tǒng)的功能存在缺失，使得在某些情況下，系統(tǒng)無法提供足夠的預警信息。故障報警沒有得到及時處理，可能會延誤對潛在問題的響應，增加生產風險。

三是聯(lián)鎖與控制系統(tǒng)存在明顯缺陷。聯(lián)鎖設置不全面，導致在某些情況下，系統(tǒng)無法自動執(zhí)行必要的安全措施。自控率不達標，自動化控制水平沒有達到預期標準。控制回路的邏輯設計不合理，可能會導致控制指令無法準確地執(zhí)行，影響生產效率和產品質量。

四是盲板與變更管理方面存在不足。盲板標識缺失使得在進行設備維護或檢修時，難以準確識別哪些部分已經被隔離，增加了安全風險。非標準盲板的廣泛使用，會導致在緊急情況下操作人員無法迅速采取正確的隔離措施。同時，變更管理程序沒有得到有效執(zhí)行，沒有充分評估變更對生產安全和產品質量的影響。

五是操作紀律與巡檢管理方面存在缺失。操作指令單的內容不夠具體。交接班記錄不完整，使得信息傳遞不暢，新接班的操作人員可能無法獲得足夠的信息來正確地繼續(xù)工作。巡檢方案檢查內容沒有得到細化，工業(yè)視頻巡檢沒有得到落實，限制了對生產現(xiàn)場的實時監(jiān)控能力，無法及時發(fā)現(xiàn)并處理異常情況。

一是指標管理缺失。具體表現(xiàn)為沒有將工藝平穩(wěn)性KPI（關鍵績效指標）納入員工的績效考核體系。此外，部分企業(yè)未建立起有效的統(tǒng)計分析和改進機制，無法對工藝平穩(wěn)性進行持續(xù)監(jiān)控和優(yōu)化。

二是合規(guī)性評價方面存在不實情況。體系審核過程存在漏洞，無法發(fā)現(xiàn)不符合標準的項目。同時，法規(guī)評審記錄也存在缺失，進一步削弱了企業(yè)對合規(guī)性的控制。

三是審核與評審工作不夠充分。內部審核未能全面覆蓋所有要素，審核人員缺乏必要的培訓和認證，影響審核的質量和效果。在管理評審方面，工藝平穩(wěn)性的內容沒有被納入考慮，已提的建立與執(zhí)行中存在的突出問題的改進措施缺乏具體性和可操作性，限制了企業(yè)改進工藝平穩(wěn)性的能力。

尚未進行系統(tǒng)性的分析來識別和評估不符合項，持續(xù)改進機制沒有得到有效執(zhí)行。

工藝平穩(wěn)性管理體系的建設是攻堅戰(zhàn)，能夠有效執(zhí)行是持久戰(zhàn)。這是企業(yè)從被動應對向主動防控、從碎片化管理向系統(tǒng)化治理的根本轉變。如何構建更為合理的工藝平穩(wěn)性管理體系，在哪些方面需要深化和強化，是企業(yè)亟須解決的難題。

一是構建系統(tǒng)化認知體系，夯實思想根基。深化多維認知，建立“安全—效益—發(fā)展”三位一體認知框架，將工藝平穩(wěn)性定位為企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略基礎。突破傳統(tǒng)工藝指標管理局限，構建涵蓋設備（動/靜設備完好率≥98%）、電氣（供電可靠性≥99.95%）、儀表（聯(lián)鎖投用率100%）、人員（持證上崗率100%）等要素的集成管理體系。推行“四全管理”模式：全員即操作工到管理層全鏈條責任、全流程即從原料進廠到產品出廠全環(huán)節(jié)控制、全時段動態(tài)監(jiān)控、全方位綜合監(jiān)測。

二是建立目標導向機制，聚焦安穩(wěn)長滿優(yōu)。構建三維目標體系，安全維度上，建立“三前”管控機制，實施風險辨識前置即新裝置投產前完成HAZOP分析、隱患治理前移即合理設定關鍵設備預檢修周期、事故預防前端即建立基于大數據的事故預警模型。穩(wěn)定維度上，推行長周期運行“三定”管理，定設備維護周期即建立設備全生命周期數據庫、定工藝參數窗口即合理設定關鍵工藝參數的控制范圍、定操作標準動作即編制可視化操作指南。效益維度上，構建“雙優(yōu)”生產體系，優(yōu)化產品結構和能耗指標。

三是實施精準要素管控，強化執(zhí)行效能。要建立五維要素管理體系，人、機、料、法、環(huán)是管理的五大要素，工藝平穩(wěn)性管理也要從這五個方面解決，做到有的放矢。

人員維度上，要構建“五懂五會五能”培訓體系，實現(xiàn)工藝原理懂透率100%、設備結構認知率100%、異常處置能力達標率95%，建立崗位勝任力模型，提升員工崗位履責的可靠性。

設備維度上，要推行“三全”維護機制，全生命周期管理即建立設備電子檔案、全狀態(tài)監(jiān)測即關鍵機組在線監(jiān)測全覆蓋、全流程追溯即建立備件質量追溯系統(tǒng)。

物料維度上，要建立原料“三比對”機制即“進廠—儲存—使用”三級分析比對，實施組分波動預警管理，以原料可靠性追求工藝穩(wěn)定性。

方法維度上，要構建變更管理“三審”體系即技術論證會審、經濟評估聯(lián)審、風險分析專審，減少技改技措，非必要不變更。

環(huán)境維度上，要推行“三化”現(xiàn)場管理即可視化標識全覆蓋率、制定合理的標準化巡檢路線、布置關鍵有效的信息化監(jiān)控點位。

四是科學設定與管控工藝報警指標，建立有度的平穩(wěn)率考核機制。工藝報警是運行偏離的提示性警告，而非全盤否定，重在及時糾正、重在規(guī)律分析，避免追求“零報警”的極限施壓。以裝置為單元，全面排查影響工藝平穩(wěn)性的潛在風險點。確保自動化設備運行的穩(wěn)定性和可靠性，減少人為因素干擾。平穩(wěn)率考核必須與異常工況的有效處置相結合。